传统工艺+智能制造,加加集团欲打造酱油行业新标杆!

  编辑:艳秋  2018-5-26 9:57:21

    作为有悠久历史的传统调味品,酱油的酿造有严格的传承:春曲、夏晒、秋收,6个月为一周期,才能酿造一瓶酱油。加加集团把传统的酱油酿造工艺加上智能制造的成分,全流程生产自动化,实现了数据可采集、信息可追溯、管控一体化,既让酱油酿造走向规模化、工业化,也满足了人们对优质、安全、美味的产品需求。

传统工艺+智能制造,加加集团欲打造酱油行业新标杆!

    独创智能发酵罐,全流程自动化

    在总投资超过5亿元、目前亚洲最大的单体酱油生产工厂,加加集团的自动化生产车间占地面积约5万平方米,拥有全自动化制曲、全自动温控、充氧、搅拌适温发酵、每小时生产3.6万瓶的全自动酱油包装生产线。透过明亮的玻璃,忙碌的自动化生产线上,一瓶酱油从投料、制曲、发酵、压榨、杀菌、检验,再到装罐、在线检测、包装、装箱,每个环节都能看得一清二楚。

    “通过模拟自然生态的环境,独创了智能化的发酵罐,实现全自动控温、充氧、搅拌。”加加集团信息总监杨晓云说,发酵罐通过对发酵过程中各要素进行人为控制,让一年四季均能按古法生产酱油,既保证了品质,又实现了传统产业的工业化生产。

    不仅如此,加加集团对自动化的应用,贯穿整个生产全流程。在极其复杂的发酵车间,采用先进的数据采集装备,多达2000多个在线传感器,实时、网络化数据采集,利用“发酵过程控制与优化专家系统”进行检测、诊断、预测与控制优化。

    以往老厂房里需要600名工人操作,全流程实现过程控制与管理数字化后,仅需200余名工人就可满足生产需求,整个过程中,人的主要工作就是巡检,产量还大大提升,年产量可达20万吨。

    “发酵食品(酱油)数字化工厂”,填补国内空白

    尝到了智能制造“甜头”,该公司加大创新力度,进一步大力发展智能制造。2017年,由加加集团主导的“发酵食品(酱油)数字化工厂”项目荣获国家工信部智能制造立项。

    一家酱油生产企业何以在众多企业中胜出?发酵作为酱油生产的关键环节,也是极其复杂的生物化学反应过程,而该项目试图用智能化手段找出发酵生物化学过程中的规律,实现生产方式的转变,从而产出高品质产品,填补了国内空白,也获得了工信部的认可。

    “这需要对复杂发酵系统有深度的理解,对物料和设备有全方位的感知,在此基础之上,才能进行信息化数字化改造。”杨晓云介绍,科学的数字化工艺模型,智能化的核心装备,安全的工业互联网,先进的工业软件,实现从原料投入、过程监控、数据可采集、信息可追溯、管控一体化。

    同时,通过和国内知名高校强强联合,加加集团研发出“发酵过程控制与优化专家系统”,根据大样本数据解决发酵模型劣构性难题,攻克生化量快速检测的关键技术。

    安全与风味并存,打造智能标杆

    智能化生产可以保证食品的安全,但是否能保证食品的原汁原味呢?

    “酱油是个很传统的东西,工业生产方式也是很传统的。比如不添加防腐剂一项,会有很多技术参数和指标要求,研发团队通过成千上万次的实验解决了这个问题。”加加食品集团董事长杨振介绍,酱油里面有一个很重要的成分——乙醇,发酵的过程中,通过多菌种发酵技术产生乙醇(含量很少),乙醇能抑制细菌,所以它就不用加防腐剂,又能使酱油的香味更浓郁。通过大量传感器感知发酵过程的数据,分析酱油发酵过程物质成分的变化,并用自动化的技术手段精准控制乙醇含量达到抑制细菌效果。

    再比如,传统酱油生产工艺中,高温灭菌是最简单的方式,但高温破坏酱油中的风味物质,许多成分、分子结构发生变化,口感会受到破坏。加加酱油采用陶瓷膜过滤,通过膜过滤,用物理方式去灭菌,最大限度地保证酱油的风味。

    酱油营养价值丰富,需求量大,全国总产量超过1000万吨,确保产品的安全性和标准,是一项重要的民生工程。据了解,加加数字化工厂项目预计2019年12月结项,届时,这一全新的酱油工厂将是一座数字化、智能化、绿色化的现代工厂,生产效率提升27%,综合运营成本降低20%,产品研发周期缩短30%,能源利用率提高10%以上,效益将显著提高。

    不仅如此,该项目通过对客户需求、产品研发、制造、在线数据采集、包装、物流、服务等全生命周期进行数字化管理,将实现信息可采集、可追溯,确保食品安全。

    传统与现代深度融合,安全与风味和谐并存,这将引领行业智能制造、绿色制造发展的经典模式,在整个酱油生产行业,甚至在发酵食品行业内推广应用。

    “我就准备一辈子做酱油,而且只做高品质酱油。”杨振的创业理念引领着加加食品集团。他希望把这个行业的智能制造做到标杆地位,起到引领和带动作用,去提高整个行业的生产水平,也能够让酱油这样一个传统行业在智能制造的时代走向现代化。来源:食物日记

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